Мини торнадо в мастерской)

Наконец-то я снова в мастерской! Два с половиной дня я с утра до позднего вечера моделировал очередную награду. Было сложно, но я теперь я еще больше умею применять различные фишки моделирования.

Новый проект будет одним из самых сложных,на данный момент. Замысловатая конструкция которая не умещается во фрезер с чпу, а составные детали проходят впритык.

Заказал все дополнительные вещи для награды, пока все в пути начну изготавливать. Сегодня подготовил заготовки, пойду делать управляющие программы для фрезеровки.

Завтра будем фрезеровать, клеить и шлифовать 😎

Почти закончил заказ, осталось дело за малым - нанести принт, покрыть вторым слоем лака и готово.

Это говорит о том, что теперь спокойно могу закончить модель еще одно кубка, для того же мероприятия.

Еще поступил еще один заказ в проработку плюс хочу еще 2 вида кубков сделать, они не в заказ, для профолио и, возможно, кому - то из заказчиков подойдет, а к меня уже будет отработанный тех. Процесс

Готов прототип, несколько недочетов выявлены и будут учтены при производстве. Прототип пусто выгладит так как нет надписей еще.

Еще 2 элемента вырезать, все отшлифовать и можно красить.

Когда я делал прошлый проект несколько человек спрашивали как я убираю «ступеньки» после обработки на чпу станке.

На деле ступеньки это не до конца обработанная деталь, а всего лишь промежуточный этап (черновая обработка). Ее задача большой фрезой убрать основной обьем материала с небольшим припуском (обычно 0.5мм) до чистовой. Это делается что бы сократить время обработки.

После черновой обработки ставится маленькая, чистовая фреза и она уже делает финальную обработку. Это сейчас и происходит на видео.


План на сегодня сделать прототип кубка, и покрыть двумя слоями эмали. После чего собрать, посмотреть правильно ли выставлены зазоры, при необходимости внести коррективы и начать делать.


К слову про кубки. У меня в работе третий кубок, его еще предстоит смоделировать. Идея есть, должно получиться отлично. А что это будет, увидите по ходу производства)

Немного работ по столярной мастерской без дерева.

Сегодня закончил переделанный лист для расчета стоимости изделия. Вроде небольшая табличка, но на нее ушло 3 дня, что бы настроить всю логику и написать формулы.

С прошлым была проблема в учете человеко-часов. Например есть работа - обработка заготовки и на выполняется на ЧПУ станке. 100 процентов времени работы станка не правильно записывать в человеко-часы, так как часть времени "оператор" может чем то параллельно заниматься.

В новой расчетной таблице работа разбита на этапы, а этапы уже разбиваются по конкретные виды работ. Для работы можно выбрать оборудование которое используется, человеко-часы считаются для каждого оборудования индивидуально + можно добавить дополнительные часы.

Ввел параметры "в работу", "оплачено", в зависимости от выбранного значения меняется цвет шапки и визуально сразу видно.

Часы для пассивного оборудования считаются автоматически в зависимости от того какое оборудование в работе. Например выбрали мы лазерный станок, при его работе компрессор в работе 50 процентов времени, а при покраске - 100 процентов. Рассчитанное время добавляется в таблицу.

Следующий этап - сделать такую же таблицу для серийно производимых изделий и потом сделать отчеты на это все.

Сегодня подарили сувениры, которые делал на той неделе и это значит что могу их выложить и у себя.

Небольшие сувениры для благотворительного фонда «наши дети».

Продуктивное утро. К обеду закончил модель и согласовали награду для 7th Russian Highline & Climbing Festival.

В награде использована стропа, так как основная тематика фестиваля это хождение по стропе. В модели фактура стропы отличается от той что будет.

В центре элемент из прозрачного акрила и на нем уф печать. А модели чб печать, но в итоговой версии будет цветное.

Заказал стропу, когда придет внесу правки в модель в зависимости от точной толщины стропы и начну изготовление.

Опробовал новую технологию. Из программы в которой делаю рендеры можно выгрузить в файл с форматом glb. Клиент скачивает программу, которая понимает эти файлы и может крутить модель как хочет. Windows 11 открывает эти файлы без стороннего софта.

По мне так это очень крутой функционал.

Готова модель кубка для забега.

Сборная конструкция. Помимо двусторонней объемной обработки сложность представляет подбор нужных зазоров что -бы детали плотно друг друга вставились. Обычно припуск составляет 0.15мм, тут будет несколько слоев грунта и краски, сколько они дадут толщины пока не известно, нужно будет пробники делать.

Мы точно справимся. Если кубок согласуют 😃

Закончил срочный заказ на визитки из фанеры, пока часть гравировал лазерный станок, я вклеивал буковки и магниты с тыльной стороны. Лазерный станок гравировал примерно 9 часов, на вклейку ушло около 5 часов, хорошо что я в мастерскую купил себе стул в понедельник, иначе бы все время провел на ногах. С учетом шлифовки, покрытием лака и созданием уп для лазера ушло 2 рабочих дня.

Теперь несколько дней проведу за моделированием. Нужно сделать 2 кубка и отдать на согласование, поэтому какое то время выкладывать скорее всего нечего будет.

Сегодня собираем визитки. Вклеиваю элементы из нержавейки. Что бы собрать все 100 визиток требуется 6-7 часов

Так выглядит 3.5 часа работы. Из общей кучи выбрать элементы, собрать 100 комплектов и расположить в положении в котором они будут вклеиваться. 🤪

Погода на забеге иремель ярыш, полностью соответствовала тематике кубков. Тепло, солнечно и все активно тает.☺️

Презент от знакомых производственников, нашел в пакете с акрилом для куба 😄😄😄

Деревянная часть готова, хотел бы сказать что самое сложное позади, но возможно подсветка даст еще прикурить.

Время 21:45, можно сходить нормально пообедать

Ура. Я поставил все на склейку куб.🤓.

Завтра в то время как будет резаться заказ, буду дорабатывать его.

Черновую обработку детали закончил, сегодня я доделаю ее

Редкий момент, когда рабочее поле станка загруженно полностью и это ровно один заказ.

Когда я хотел купить фрезер с ЧПУ, естественно хотелось купить самый большой. Если бы не было проблем с местом, куда его поставить и не стоил он примерно 1.2 миллиона рублей - купил бы. К слову,небольшой фрезерный станок, который стоит в моей мастерской, обошелся примерно в 450-500т.р.

Это отличный пример того, что оборудование нужно покупать под задачи, а не вначале покупать дорогое оборудование и потом придумывать для него задачи. В моем случае чаще всего рабочее поле используется процентов на 30-50, а в случае сложных изделий и вовсе небольшой участок, поскольку обрабатывается всего одна деталь за раз. Таким образом, в моем случае, большой станок являлся бы замороженных денег, а так же занимал больше места, которое тоже берется в аренду и стоит денег.

Резонно можно возразить - не обрабатывай по одной детали, раскладывай на все поле! Но тут сталкиваются желания с реальностью. Заготовки требуется позиционировать в одном и том же месте, что бы не переделывать по несколько раз управляющую программу. Это тратит очень много времени. Если обработка сложная на нее требуется много времени. Что-бы оптимизировать процесс производства, пока станок режет очередную деталь, я занят пост.обработкой уже вырезанной детали. Таким образом сокращается время производства и себестоимость.

Теперь мои изделия стоят на розе хутор 😎

Минимум отходов 🤓

Как всегда, пока собирался фотографировать - было солнце. Вышел фотографировать - набежали тучки. Теперь еду в город - естественно погода опять солнечная. Однозначно где то согрешил🤓

Внезапный небольшой проект. Как всегда легкий путь - не для нас.

Завтра будем из общей заливки вырезать детали, получится или нет станет понятно. В любом случае я получу опыт, а если все пойдет по плану - крутое изделие.

Настало время еженедельного ПХД. Все стеллажи продуть от пыли, все прибрать и расставить на свои места.

Какое дело может обойтись без кота?

Уже двое спросили, поэтому напишу сразу - да, ножки стола будут выпирать)))

Финишная прямая для стола. Сегодня все ошкурить, выбрать пазы для подстолья и покрыть маслом.

Первый, пробный, пошел. Осталось только фетр приклеить снизу подставки

Пока люди заливают реки в столах, я делаю капельки) Это будут элементы в награде. Осталось поймать момент, когда смола еще эластичная, что бы приклеить на криволинейную поверхность.

Процесс изготовления подстолья. Самое сложное позади. Послезавтра можно будет уже шлифовать и покрывать маслом. Масло будет темное, так что черные вставки на соединениях будут сочетаться с общим концептом.

Забыл написать, что в таблицу ввел подсчет «упущенной прибыли».

Она считается для каждого заказа и потом суммируется в отчете. Упущенной прибылью считается разница от расчетной стоимости и фактической ценой (иными словами сумма скидки).

Таким образом в конце года я узнаю цену моей «доброты» и сколько инструмента я бы мог приобрести в мастерскую на эти деньги.

Можно быть очень целеустремлённым, при любых обстоятельствах идти вперед но не в ту сторону.

Если спросить у ремесленников (особенно тех кто только начинает) как они рассчитывают стоимость изделия, то часто можно услышать - стоимость материалов умножить на три. Многих это устраивает, только часто это приводит к тому, мастер вроде много работает, а прибыли(не оборотных средств) как не было так и нет. Такой примитивный расчет не позволит вовремя отремонтировать оборудование (на него банально не будет средств) либо мастер будет говорить - "Другие работают за еду", хотя у самого слишком много издержек которые он не замечает.

Я потратил чуть больше недели, на составление таблицы что-бы вести учет в мастерской и не уходить в минус. Она не идеальна, будет дорабатываться во время работы и не обошлось без определенных "костылей".

Теперь я могу:
✔️ Быстро рассчитать стоимость изделия. Учитывая амортизацию и затраты на обслуживание оборудования, трудозатраты/зарплата, материалы и прочие операционные расходы.
✔️ Вести статистику по наработке каждого инструмента. Автоматический подсчет времени наработки и оповещение о том, какое обслуживание требуется на конкретном оборудовании. Все расходные материалы учитываются в стоимости изделия.
✔️ Расчет зарплаты. Для расчета берется 8 часовой рабочий день. А так же учтены: 1 час обеда, 30 минут на уборку в конце дня, генеральная уборка в конце месяца, отпускные и больничные дни, стаж(для будущих работников).
✔️ Позволяет анализировать что в заказе самое затратное (как по материалам так и по работе) и эти пункты можно оптимизировать. Например с помощью этой таблицы я увидел что шлифовка элементов из смолы очень дорогая, и дешевле было бы сделать силиконовые молды, это избавило бы от шлифовки. Хотя на первый взгляд это выглядело дороже.
✔️ Финансовые и производственные отчеты для аналитики.
✔️ Быстро пересчитывать цены с учетом инфляции на оборудование и постоянно используемые материалы.

Это стоило больших трудов, но я уверен это большой задел на будущее.👨🏻‍💻

🤪

Переходим к финишному этапу. Тонирование оснований, покраска подставок. Через дня три, когда все слои покрытия высохнут можно будет все собирать.

Растянулся проект. Долго не мог выйти с январских праздников и настроиться на рабочий лад. Не способствовало рабочей обстановке и заказ расходников. Например масло шло почти 3 недели, вчера только получил.

Хорошо что все сдвинулось с мертвой точки, близятся к концу два проекта и на согласовании еще два.

Голова всегда должна работать. Даже как третья рука. ))) Не придумал лучшего способа ровно наклеить малярный скотч внутри награды.

Ручная шлифовка занимает очень много времени. Но результат приятно держать в руках, даже не смотря на то, что это не финальный результат и есть места, которые требуется доработать

А вот куда будет вставляться элемент из эпоксидной смолы, про который говорил ранее.

Интересно, почему пылесос не тянет?)

Сегодня отличный день. Отличная погода и наконец-то начинаю воплощать в жизнь проект, который так долго разрабатывал. Заказал все расходники и пока они в пути можно изготовить основные детали

На видео это все быстро и легко, но на самом деле на то, что бы придумать как это реализовать потребовалось несколько дней.

Этот элемент в награде будет символизировать ручей талой воды весной. Самый простой вариант - распечатать на 3д принтере форму для силикона, залить туда силикон и потом, в получившуюся силиконовую форму, заливать уже эпоксидную смолу. К сожалению бюджет награды не позволяет пользоваться такой технологией.

Поэтому сделал "развертку" этой фигуры, изготовил литьевую форму и в нее залил смолу. Через 17 часов вытащил фигуру из опалубки и по шаблону задал форму. После окончательной полимеризации заполировал поверхность.

Сегодня залил еще одно изделие. Дождусь полной полимеризации и отполирую Так должна получится более качественная поверхность. Затем буду формировать нагрев заготовку.

Непонятную соплю видите вы. Но это результат нескольких дней раздумий и проб) Очередная крутая награда в процессе создания.